স্টিলের বিরামবিহীন গ্যাস সিলিন্ডারে পরিধান বা ক্ষতির সম্ভাব্য লক্ষণগুলি কীভাবে সনাক্ত করতে পারে যা এর সুরক্ষা বা কর্মক্ষমতা আপস করতে পারে?

ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন: সিলিন্ডারের পৃষ্ঠের কোনও ফাটল, ডেন্টস বা বিকৃতিগুলি সন্ধান করুন। এগুলি প্রভাব, অনুপযুক্ত হ্যান্ডলিং বা কঠোর অবস্থার সংস্পর্শের কারণে হতে পারে। বিশেষত ফাটলগুলি সিলিন্ডারের কাঠামোগত অখণ্ডতার সাথে আপস করতে পারে, যখন ডেন্টস এবং বিকৃতিগুলি ইঙ্গিত দেয় যে সিলিন্ডারটি অতিরিক্ত শক্তির শিকার হয়েছে। চাপ বা কাঠামোগত ব্যর্থতার কোনও লক্ষণ নেই তা নিশ্চিত করার জন্য কেবল মূল দেহই নয়, ভালভ সংযোগ এবং ঘাড়ের মতো ক্ষেত্রগুলিও পরীক্ষা করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। এমনকি ছোটখাটো স্ক্র্যাচ বা গেজগুলি সাবধানতার সাথে মূল্যায়ন করা উচিত, কারণ তারা চাপের মধ্যে আরও ক্ষতির জন্য প্রারম্ভিক পয়েন্ট হিসাবে কাজ করতে পারে।

মরিচা এবং জারা: মরিচা এবং জারা তার ইস্পাত কাঠামোকে দুর্বল করে সিলিন্ডারের কার্যকারিতা উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করতে পারে। যখন ইস্পাত বিরামবিহীন গ্যাস সিলিন্ডার কিছু পরিবেশগত এক্সপোজার প্রতিরোধ করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে, আর্দ্রতা, রাসায়নিক বা কঠোর আবহাওয়ার পরিস্থিতি দীর্ঘমেয়াদী এক্সপোজারটি ক্ষয় হতে পারে। নিয়মিতভাবে মরিচা দাগ বা জঞ্জালযুক্ত প্যাচগুলির জন্য সিলিন্ডারের পুরো বাহ্যিকটি নিয়মিত পরিদর্শন করুন, বিশেষত এমন অঞ্চলগুলির আশেপাশে যেখানে আর্দ্রতা জমে যাওয়ার সম্ভাবনা রয়েছে, যেমন বেস বা ভালভ। জারা একটি গুরুতর উদ্বেগ কারণ এটি সিলিন্ডারের শক্তি হ্রাস করে, এটি চাপের মধ্যে ফেটে বা ফাঁস হওয়ার জন্য আরও সংবেদনশীল করে তোলে। প্রতিরক্ষামূলক আবরণ বা জারা ইনহিবিটারগুলি মরিচা গঠন থেকে রোধ করতে নির্দিষ্ট পরিবেশে প্রয়োগ করা যেতে পারে তবে অবক্ষয়ের যে কোনও লক্ষণগুলির জন্য নিরীক্ষণ করা এখনও অপরিহার্য।

ভালভ এবং ঘাড়ের অঞ্চল পরিধান: ভালভ এবং ঘাড় অঞ্চল সিলিন্ডারের গুরুত্বপূর্ণ উপাদান এবং এগুলি নিয়মিত ব্যবহারের কারণে পরিধানের সাপেক্ষে। যে কোনও ক্ষতির জন্য ভালভ সংযোগে থ্রেডগুলি পরীক্ষা করুন, যেমন স্ট্রিপিং, পরিধান বা বিকৃতি। এমনকি এই অঞ্চলে ছোটখাটো সমস্যাগুলি সঠিক সিলিং প্রতিরোধ করতে পারে এবং গ্যাস ফাঁস হতে পারে। ঘাড়, যেখানে ভালভ সিলিন্ডারের সাথে সংযোগ স্থাপন করে, সিলিন্ডারের কাঠামোগত অখণ্ডতার সাথে আপস করতে পারে এমন ফাটল বা স্ট্রেস চিহ্নগুলির জন্য পরীক্ষা করা উচিত। এই অঞ্চলের যে কোনও অনিয়ম ইঙ্গিত দিতে পারে যে সিলিন্ডার নিরাপদে গ্যাসের চাপ ধরে রাখতে সক্ষম নয়। স্টোরেজ বা পরিবহণের সময় ঘন ঘন প্রভাব বা অনুপযুক্ত হ্যান্ডলিংয়ের ফলে এই অঞ্চলগুলির ক্ষতি হতে পারে।

চাপ ত্রাণ ভালভ কার্যকারিতা: চাপ ত্রাণ ভালভ একটি সমালোচনামূলক সুরক্ষা বৈশিষ্ট্য যা গ্যাস সিলিন্ডারের অতিরিক্ত চাপ প্রতিরোধের জন্য ডিজাইন করা হয়েছে। যদি এই ভালভটি সঠিকভাবে কাজ করতে ব্যর্থ হয় তবে সিলিন্ডারটি অভ্যন্তরীণ চাপের বিপজ্জনক স্তরের অভিজ্ঞতা অর্জন করতে পারে, যার ফলে সম্ভবত বিস্ফোরণ বা ফাটল দেখা দেয়। চাপ বাড়ার সময় এটি স্টিকিং, ফাঁস বা সক্রিয় করতে ব্যর্থ হচ্ছে না তা নিশ্চিত করার জন্য পর্যায়ক্রমে ভালভটি পরীক্ষা করা গুরুত্বপূর্ণ। ভালভের যে কোনও ক্ষতি, যেমন দৃশ্যমান ফাটল বা বিকৃতি, অবিলম্বে সমাধান করা উচিত। নিশ্চিত করুন যে ভালভটি ধ্বংসাবশেষ বা দূষক থেকে মুক্ত যা এর কার্যকারিতা বাধা দিতে পারে।

সিলিন্ডার সারফেস পিটিং: সময়ের সাথে সাথে স্টিলের বিরামবিহীন গ্যাস সিলিন্ডারের পৃষ্ঠটি পিটিং বিকাশ করতে পারে, যা উপাদানগুলির মধ্যে ছোট ইন্ডেন্টেশন বা গর্ত গঠনের কথা বোঝায়। এই ইন্ডেন্টেশনগুলি কঠোর পরিবেশ বা বারবার হ্যান্ডলিংয়ের সংস্পর্শে আসতে পারে। এমনকি ছোট পিটগুলি সিলিন্ডারের কাঠামোগত শক্তির সাথে আপস করতে পারে এবং চাপের মধ্যে ব্যর্থতার দিকে পরিচালিত করতে পারে। বিশেষত শিল্প অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে ক্ষয়কারী রাসায়নিক বা ঘর্ষণকারী পরিধান দ্বারা পিটিংকে আরও বাড়িয়ে দেওয়া যেতে পারে। নিয়মিত সিলিন্ডারের পৃষ্ঠটি পরীক্ষা করুন, বিশেষত এমন অঞ্চলগুলির আশেপাশে যেখানে উপাদানগুলি ক্ষতির জন্য আরও বেশি সংবেদনশীল হতে পারে এবং সুরক্ষার সম্ভাব্য ঝুঁকির জন্য যে কোনও পিটিং মূল্যায়ন করে।

চাপ পরীক্ষা: সিলিন্ডারের অখণ্ডতা নিশ্চিত করার জন্য চাপ পরীক্ষা অন্যতম কার্যকর উপায়। এই প্রক্রিয়াটিতে সাধারণত হাইড্রোস্ট্যাটিক টেস্টিং জড়িত থাকে, যেখানে সিলিন্ডারটি জলে ভরা থাকে এবং তারপরে ফাঁস, বাল্জ বা ফাটলগুলি যাচাই করার জন্য উচ্চতর-স্বাভাবিক অপারেটিং স্তরে চাপ দেওয়া হয়। এই পরীক্ষাটি সিলিন্ডারে যে কোনও কাঠামোগত দুর্বলতাগুলি সনাক্ত করতে সহায়তা করে যা বাহ্যিক পরিদর্শনের মাধ্যমে দৃশ্যমান নাও হতে পারে। সিলিন্ডারটি সাধারণ অপারেশন চলাকালীন যে চাপগুলির মুখোমুখি হবে তা নিরাপদে পরিচালনা করতে সক্ষম কিনা তা নিশ্চিত করার জন্য শিল্পের মান এবং নিয়ন্ত্রক প্রয়োজনীয়তা অনুসারে নিয়মিত চাপ পরীক্ষা করা অপরিহার্য।